一、鋼材質量問題

1、鋼材表面裂紋、夾渣、分層、缺棱、結疤(重皮）、氣泡、壓痕（劃痕）、氧化鐵皮、銹蝕、麻點

裂紋——鋼材表面在縱橫方向上呈現斷斷續續、形狀不同的裂紋。

夾渣——鋼材內部有非金屬物摻入。

分層——在鋼板的斷面上出現順鋼板厚度方向分成多層。

缺棱——沿鋼材某側面長度方向通長或局部出現缺少金屬棱角，缺棱處表面較粗糙。

結疤（重皮）——鋼材表面呈現局部薄皮狀重疊。

氣泡——鋼材表面局部呈現沙丘狀的凸包。

壓痕——軋輥表面局部不平或有非軋件落入而經軋制后在鋼材表面呈現的印跡，分布有 一定規律性。

氧化鐵皮——鋼材表面粘附著以鐵為主的金屬氧化物。

銹蝕——鋼材軋制后受潮氧化產生的氧化物。

麻點——鋼材表面呈凹凸不平的粗糙度，有局部的也有持續和周期性分布的。

【規范規定】

《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205 — 2001條文規定：

1、鋼結構切割面或剪切面應無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。

2、鋼結構端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷。

3、當鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負允許偏差值的1/2。

4、鋼材表面的銹蝕等級應符合現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》 GB8923規定的C級及C級以上。

5、矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm， 且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。

《普通碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼板》GB3274—2007條文規定：

鋼材表面不得有氣泡、結疤、拉裂、折疊、夾雜和壓入的氧化鐵皮；

【原因分析】

1、產生裂紋的主要原因是鋼材軋制冷卻過程中產生應力而造成。

2、夾渣主要是錠胚粘有非金屬夾雜物，在軋制時未脫落，也可能是在冶煉、燒鑄過程中 帶入夾雜物，軋制后暴露出來的。

3、分層有兩種情況，一種是非金屬夾雜物存在于鋼材內部，又稱夾灰；另一種是厚度方 向拉力不足，使用時造成的分層。

4、結疤中有較多的非金屬夾雜物或氧化皮，不規則地分布在軋件上，而且局部與基本金 屬相連接。結疤是在鑄錠期間產生的，也可能是在軋制過程中因材料表面位移或滑動而造成的。

5、重皮是指不規則鱗片狀細小的表面缺陷，沿軋制方向延伸，其程度取決于變形量的大小。重皮是由于鋼錠表面的冷濺及結疤未清理干凈，或清理深寬比不夠，坯料表面不平軋制而成。

6、起泡一般在軋制時顯現出來，是由于冶煉、澆鑄過程中脫氧不良造成的。

7、壓痕是由于軋輥或其他輥子上粘貼異物造成的。

8、軋入氧化皮，造成鋼板表面凹坑的原因是由于熱軋和加工過程中沒有徹底清除氧化 鐵皮。

9、鋼材軋制后在材料縱橫斷面的表面上出現斷斷續續與軋制方向一致的細小發狀紋。

10、鋼材軋制后堆放保管不當，長期受潮，露天堆放，受風吹雨淋或處空氣中腐蝕性強的 環境條件而產生氧化反應造成麻點或片狀鎊蝕。

11、劃痕和溝槽是由于軋件和設備之間摩擦運動造成的機械損傷。這種損傷基本上平行 或垂直于軋制方向。

12、制作、安裝和矯正過程中造成的鋼材表面傷痕，有一定的規律性，有明顯的損傷痕跡， 冷加工后產生的傷痕呈現白亮的金屬光澤。

【防治措施】

1、嚴格按設計圖紙要求采購鋼材，對于一些比較特殊的鋼材，更需要了解其性能和特點。如對厚度方向性能有要求的鋼板，不僅要求沿寬度方向和長度方向有一定的力學性能，而且要求厚度方向有良好的抗層狀撕裂的性能。

2、把好原材料入庫前的檢驗關。

3、凡質量缺陷超標的材料，應拒絕使用。

4、凡是在控制范圍內的缺陷，可采用打磨等措施作修補。

5、應重視材料的保管工作。鋼材堆放應注意防潮，避免雨淋結冰，有條件的應在室內 (或棚內）堆放，對長期露放不用的鋼材宜作表面防腐處理。

6、應重視鋼材的復驗，尤其板厚≥40mm，且設計有z向要求的 厚鋼板。

7、鋼材上述缺陷在氣割、剪切和焊接后都能較明顯地暴露出來，一般采用放大鏡觀察檢査即可，但有特殊要求的氣割和剪切面，則應按要求進行外觀檢査，必要時應采用滲透、磁粉或 超聲波探傷檢查。

8、鋼材表面鎊蝕等級按現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除鎊等級》GB8923， 應優先選用A、B級，使用C級應徹底除銹。

9、在制作、安裝過程應加強機工具的正確使用，對產生的劃痕和吊痕可采用補焊后打磨 進行修整。

【規范規定】

《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205 — 2001條文規定氣割的允許偏差：

1、切割面平面度0.05t，且不應大于2.0mm(t為切割面厚度）。

2、割紋深度0.3mm。

3、局部缺口深度1.0mm。

4、第8.4.2條安裝焊縫坡口的允許偏差：(1)坡口角度：±5°; (2)鈍邊：±1. 0mm。

【原因分析】

1、切割嘴風線未調整，與被切割材料面不垂直，或作業平臺不水平。

2、切割嘴選用不合適、氣割火焰沒有調整好，切割氧壓力不當、切割嘴高度太高，切割嘴 角度位置不當。

3、氣割速度不當，氣割設備運行軌道不平直。

【防治措施】

1、嚴格按照氣割工藝規程所規定的要求，選用合適的氣體配比和壓力、切割速度、預熱 火焰的能率、割嘴高度、割嘴與工件的傾角等工藝參數，認真切割。

2、應按被切割件的厚度選用合適的氣割嘴，氣割嘴在切割前應將風線修整平直，并有超 過被割件厚度的長度。

3、作業平臺應保持水平，被氣割件下應留有空間距離，不得將被切割物直接墊于被氣割件下。

4、可用打磨、小線能量焊補后再打磨的辦法，修正不合格的切割件。

【規范規定】

《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205 — 2001條文規定：

1、氣割的零件寬度、長度允許偏差為±3. 0mm。

2、機械剪切的零件寬度、長度允許偏差為±3. 0mm，型鋼端部垂直度為0mm。

3、氣割或機械剪切的零件，需要進行邊緣加工時，其刨削量不應小于2.0mm。

【原因分析】

1、兩個零件共享一根切割線時，未預留切割余量,對需要機加工的部件，沒預留加工余量，或余量不足。

2、焊接件、火焰彎曲加工件或需要校正變形的構件，未預留收縮余量。

3、放樣、號料過程中對工藝不熟悉，錯誤提供樣板（樣桿）或號料誤讀尺寸線。

4、工藝要求出錯，技術交底或文件不清。

5、鋼卷尺未經計量檢定，長度讀數誤差較大，或計量調整方法有誤，長距離測量未用彈簧秤。

【防治措施】

1、放樣、號料和氣割、剪切中應考慮焊接收縮量、氣割余量、邊緣加工余量以及構件焊接 后的變形矯正、加熱彎曲以及其他工藝余量。

2、開工前應作技術工藝內容交底，明確加工要求。

3、編制工藝文件應考慮零部件的關系，加工要求、板厚處理等各種因素。

4、應認真作業加強工藝文件的審查，加強制作過程中的自檢和互檢。

5、鋼卷尺應計量合格，正確進行計量值修整，對長距離測量應使用彈簧秤測量。

【規范規定】

1、C級螺栓孔(普通螺栓孔和高強螺栓孔)，加工后孔壁表面粗糙度Ra不應大于25μm。其孔徑的偏差應在0.0~1.0mm之間；圓度應不大于2.0mm；垂直度控制在0.03t且不大于2.0mm。

2、制孔后應清除孔邊毛刺。

、螺栓孔孔距小于500mm兩孔間距離的允許偏差為±1mm 。

【原因分析】

1、孔壁粗糙、孔徑不對、孔呈橢圓，主要原因是磨鉆頭切削刀不到位，鋒角、后角、橫刃斜角沒按規定磨好，用標準麻花鉆在薄板上鉆孔時，鉆出的孔不圓，毛刺多，是沒有將麻花鉆切削部分磨到要求的緣故。

2、鋼板重疊鉆孔厚度太大，重疊鉆時鋼板未夾緊。

3、鉆孔的平臺水平度不準，或工件沒有放平引起孔的中心傾斜。

4、磁座鉆的電磁吸盤吸力不夠，引起制孔精度超差。

5、鉆孔后孔邊緣的毛刺未清除干凈。

【防治措施】

1、充分做好生產前的準備工作，磨好鉆頭；熟悉工藝及驗收標準；經常自檢，發現差距及時糾正。

2、正確地磨好鉆頭，達到規定的要求。

3、切削時應注入充足的冷卻液。

4、孔偏離的情況主要出現在側向鉆孔時，可選用強磁力座鉆操作，或采用套模鉆孔，或先用手持電鉆鉆出4mm小孔，然后再用磁力座鉆擴孔。

5、在條件允許的情況下，盡量在數控平面鉆機，或數控三向多軸鉆床上鉆孔。

6、毛刺可用砂輪打磨掉。

7、在設計允許的前提下，用手工絞刀絞孔，以糾正粗糙度、孔徑、橢圓度、孔距、孔中心線 垂直度不符合要求等缺陷；設計不同意用擴孔糾正的孔，應按焊接工藝要求用焊接方法補孔、 磨平、重新劃線、重新鉆孔或用套模鉆孔，嚴禁塞物進行表面焊接。

三、鋼結構組裝工程的質量問題

【規范規定】

1、鋼板對口錯邊允許偏差為t/10且不應大于3mm。（t為鋼板的厚度）

2、型鋼錯位連接處允許偏差為1 mm；其它處為2 mm。

3、鋼管對口錯邊允許偏差為t/10且不應大于3mm。（t為管壁的厚度）

原因分析】

組裝操作不精細造成。

【防治措施】

1、施工前做好技術交底。

2精心切割、精心組裝。

3、行為尺寸達不到要求的，應拆下來重新組裝。

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