設計缺陷，正如前面提到的，有很多種：如角鋼背對背設計、狹小空間、流水孔未開設、人孔直徑過小、斷續焊......，等等，它們對涂裝質量的影響很大。那么，它們是怎么形成的呢？
鋼結構設計缺陷最終形成的邏輯過程
第一個過程是原設計：原設計不太注重施工，只要受力方面計算沒有問題，結構之間互不干涉，那么重心就放在了鋼結構的造型如何如何了。這個問題就留到后面去解決了。
第二個過程是深化設計：深化設計通常要根據原設計圖紙先建3D模型，然后出圖紙。（受力計算或造型問題不是深化設計人員關心的事，反正按照原設計圖紙要求搭建模型然后出圖就算完事）。深化設計的建模過程，其實是檢驗結構是否影響涂裝施工的最佳階段，模型非常直觀，結構問題可以一目了然，但遺憾的是，大部分的深化設計人員根本沒有這方面的意識和知識。這個問題又留到后面去解決了。
第三個過程是加工廠工藝：錯過了深化階段的校驗，就只能等到加工廠的工藝技術人員來排查，但是很多鋼結構加工廠，工藝技術人員根本不懂涂裝，也不設置專門的涂裝工藝技術人員。這個問題還是流到后面去了。
第四個過程是鋼結構制作：到了鋼結構制作階段，這個階段是沒人關注結構對涂裝的影響的，生產管理人和工人們都只是按圖施工，這樣就導致了最終的結果——影響鋼結構涂裝施工的設計缺陷產生。這個問題真的流到最后面去了。
第五個過程是鋼結構涂裝：這個階段其實是已經很難去改變結構了，但是如果工人用心涂裝，還可以稍微提高些質量，但是不用心涂裝，那質量很難得到保障。那么這個問題往往就留給維修隊伍了。
這幾個過程，如果在前面4個階段的任何一個階段設置一個 “影響鋼結構涂裝的結構缺陷校對” 環節，不說完全，我認為至少90%的這種缺陷是可以避免的。
那么結構設計缺陷檢驗人員應該具備什么樣的條件呢？
不管是哪個過程，要想對這種結構設計缺陷進行檢驗和排查，工作人員要有一定的知識和經驗，作為純粹的設計人員，施工現場接觸的不多，那么可以學習相關設計標準而獲取知識；作為加工廠工藝人員，不僅可以學習標準，還可以到車間了解相關設備、工具尺寸、施工距離、如何影響等直觀的信息；作為涂裝管理人員和施工人員，只要積極應對，也是可以改變些現狀的，比如發現結構影響涂裝后，及時把問題反饋給工藝技術人員，工藝技術人員再向設計提交結構變更申請，以便對既定的結構進行修改（注：不是什么結構都能修改的，要視具體情況）。
可學習的現有設計標準：
GB/T 30790.3-2014 色漆和清漆 防護涂料體系對鋼結構的防腐蝕保護 第3部分 設計依據
ISO 12944-3-2017 色漆和清漆 防護漆體系對鋼結構的腐蝕防護 第3部分 設計考慮
GB/T 19355.2-2016 鋅覆蓋層 鋼鐵結構防腐蝕的指南和建議 第2部分：熱浸鍍鋅
ISO 14713-2 2009 鋅鍍層 結構中鐵和鋼的防腐蝕指南與建議 第2部分 熱浸鍍鋅
ASTM A385/A385M-2020 高質量熱浸鍍鋅規程
ISO 2063-1-2017 熱噴鋅、鋁、合金 第1部分 防腐系統的設計考慮及質量要求
結構設計缺陷不但影響施工，也影響涂層質量，下面舉幾個例子，都以碳鋼結構為例：
1、空間狹小，碳鋼的表面處理和涂漆都無法順利進行，這就會導致氧化皮和銹蝕無法清理干凈。氧化皮容易銹蝕和脫落，氧化皮同時又作為陰極存在，如果油漆直接涂在上面，可能會出現涂層起泡，附著力差，且空間狹小往往無法測量膜厚，綜合各種因素，質量會大大下降。
2、流水孔未開設，這個孔在制作或涂裝過程通常沒有什么影響，但是在之后的堆放過程往往會產生較大的影響——容易積水，導致電化學反應的產生，而且還容易污染涂層外觀。
3、斷續焊，這些斷開的位置同樣屬于狹小空間，不過這個空間小到根本無法完成任何的涂裝工作。如果這些空間不進行后續的密封處理，氧氣和水汽就會進入，形成電化學反應，而如果天氣很潮濕或者下雨，這種狹小空間積滿水的話，還會形成氧濃差銹蝕反應，將快速破壞碳鋼結構。
